百舸争流，奋楫者先；千帆竞发，勇进者胜。2023年，为深入推动主题教育走深走实，航空工业庆安各单位多措并举强创新，全力以赴谋发展，以敢为人先的勇气、不可阻挡的决心，高标准、高质量完成各项任务目标。这一年，我们的亮点工作熠熠生辉，创新之火熊熊燃烧，发展之路越走越宽。

  2023年2厂以公司工作会精神为指引，以“211”为问题导向，以“效率提升40%、成本降低40%”为目标，坚持“354”“3个一分钱”原则，对标2厂生产运行现状，结合年度任务目标，形成2厂重点工作分解思维导图，从技术能力、生产管控、基础管理、创新变革等方面系统梳理，围绕流程变革、精益生产、人机一体化智能系统、生产准备、精准投入等方面，全方面开展智能制造系统建设、工艺技术探讨研究、核关高技术攻关、机加核心制造技术能力提升；制定岗位工作职责魔方，重构绩效体系，压实岗位工作职责，实现提速提效；通过各类制度的再梳理与完善，提升“制度+流程”的执行与运行效率；通过开源节流压降成本，实现效益最大化，坚持以满足配套需求为核心，持续推进“践精益、强智造、倡奋斗、谋幸福”主题工作，以优质、高效、低成本交付促进公司高质量发展。

  9厂通过装配试验生产线建设，将原有的单人单套生产作业模式变为按节拍、脉动式流水线作业模式，借助自动化、信息化手段有效提升产品质量稳定性、装配一致性及生产效率。

  作动产品装配试验生产线型产品试运行，正在进行终验收和首件鉴定相关工作。验收完成后生产线可实现兼容有关产品的装配试验任务，生产效率大幅度的提高。试验环节以全自动测试试验台为主，测试效率提升90%。

  增压装置建立模块化生产单元，按照模块化专业化对工艺流程进行了梳理，重点对装试过程中的难点、关键点、易错点的流程、办法来进行优化和固化，按照精益思想对工位进行重新划分及布局。推进装配MES上线应用，按照模块化生产原则，实现了产品装试记录电子化、业务精细化、透明化管理。实现测试数据自动采集与上传，保证过程数据的准确性，有效提升了产品装配效率。

  19厂民机装配线产能显著提升，基于信息化、自动化、标准化的线长制柔性装配能力建设，可视化装试工艺，分厂自主完成4条装配线套产品装试。其中一型号作动器组件已由原先月产90套提升至150套左右。与此同时，四条生产线正在有计划的建成“新型的办公系统”，预计2024年1月将与现场生产并行，生产效率在现有的基础上将进一步提升。

  分厂运用Snowy管理系统，让工艺人员使用系统框架能够快速高效工作，降低难度，节省人力成本，缩短项目周期。截止11月，技术室已完成此系统的应用，通过工艺贯改，以前的“纸质传递、全流程需要9-14天”变为“全程无纸化、多人协同办公，只需6-10天就可完成”，工作效率提升40％。原先人工传递和确认准确率只有75％，变为集成MES、ERP、90%数据来源于系统、数据准确性100%；数据交换，也从以前独立分析运用、分析统计困难、无法共享交换变为统一管理、自动分析、平台+共享的管理模式，工作效率大幅度的提高。

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